無縫鋼管是國民經濟建設的重要原材料之一,被廣泛應用于石油、電力、化工、煤炭、機械、軍工、航空航天等行業。而連軋管工藝是無縫鋼管生產中最重要的軋制手段,完成軸向變形。本文以某廠PQF(Pre-mium Quality Finishing)連軋機組為對象,研究無縫鋼管連軋過程建模與軋制規程優化方法,從而提高荒管的質量、軋制設備壽命和充分發揮連軋機組的能力。主要工作如下：首先,根據PQF連軋機組的特點和基準孔型,提出機架輥縫模型。在此基礎上,根據金屬秒流量相等原則提出軋制速度模型。然后將鋼管軋制等效為板材軋制,進而利用單元受力的平衡性和可塑性提出軋制力模型。并對三個模型結果和現場實際數據進行對比,驗證模型的有效性,為后續軋制規程優化方法的研究做準備。其次,利用模型結果(輥縫、軋制速度)和有限元仿真平臺實現PQF連軋過程進行模擬仿真。根據仿真結果,從鋼管的等效應力、軋制力、速度、變形情況和壁厚等方面與建模結果進行對比分析,說明機架輥縫模型、軋制速度模型、軋制力模型的有效性,模型結果能運用至現場軋制。****,在驗證模型有效性的基礎上,對于5-6#機架建立壁厚優精度優化模型,1-4#機架建立負載均衡優化模型。并利用迭代算法和粒子群優化算法分別求解上述優化模型,實現各機架延伸率的優化分配,最終實現軋制規程優化,從而有效的提高軋制質量、軋制設備壽命和充分發揮連軋機組能力。